تحلیل حالتها و اثرات وقوع خرابی FMEA چیست؟
تحلیل حالتها و اثرات وقوع خرابی – یا به اختصار FMEA – به طور گسترده در بسیاری از صنایع استفاده میشود. اغلب این تحلیل در مرحله طراحی قلم ها/تجهیزات جدید و همچنین برای عیبیابی تجهیزات با عملکرد ضعیف استفاده میشود.
این یک مقاله نسبتا طولانی و مفصل است. در این مقاله، مروری دقیق بر FMEAها خواهم داشت. منشأ FMEAها، زمان استفاده از آنها و نحوه استفاده از FMEAها برای بهبود قابلیت اطمینان را بررسی خواهیم کرد. همچنین یک فرم FMEA با کاربرد آسان نیز گنجانده شده است.
FMEA چیست؟
تحلیل حالتها و اثرات وقوع خرابی (FMEA) اغلب یکی از اولین گامهایی است که شما برای تحلیل و بهبود قابلیت اطمینان یک سیستم یا قطعهای از تجهیزات انجام میدهید.
طی انجام FMEA، تجهیزات انتخاب شده را به سیستمها، زیرسیستمها، مجموعهها و اجزا تقسیم میکنید و تعیین میکنید که چگونه این موارد میتوانند خراب شوند.
شما تحلیل میکنید که چرا خرابی اتفاق میافتد و پیامد آن چه خواهد بود.
این تحلیل با تعیین اقدامات پیشگیرانه یا اصلاحی برای بهبود قابلیت اطمینان تکمیل میشود.
تحلیل FMEA به شما کمک میکند تا نحوهی خرابی یک قطعه از تجهیزات را شناسایی کنید. شما این کار را بر اساس تجربه با انواع مشابه تجهیزات یا در برخی موارد صرفاً بر اساس منطق مهندسی صحیح انجام میدهید.
FMEAها به طور گسترده در مرحلهی تکوین یک محصول استفاده میشوند. اما همچنین برای تحلیل خرابی تجهیزات موجود در حال کار نیز استفاده میشوند. در این صورت، اغلب از FMEA برای بررسی و بهینهسازی برنامهی نگهداری پیشگیرانه استفاده میشود.
تفاوت بین FMEA و FMECA چیست؟
FMECA (تحلیل حالتهای وقوع خرابی، اثرات و بحرانیت) (Failure Modes, Effects, and Criticality Analysis) یک FMEA تکوین یافته است که شامل ارزیابی ریسک برای اولویتبندی حالتهای خرابی با بیشترین اثر (Effect) است. سپس این حالتهای خرابی برای کاهش ریسک بررسی میشوند.
یکی از روشهای اولویتبندی که اغلب در FMECA استفاده میشود، عدد اولویت ریسک (RPN) است. بعداً با جزئیات بیشتری در مورد آن صحبت خواهیم کرد.
مهم است که بدانیم FMEA یا FMECA در واقع روش عملی در تحلیل مهندسی است.
به این ترتیب، FMEA باید در یک فرآیند ساختاریافته با مشارکت متخصصان موضوعی مناسب انجام شود. شما به سادگی نمیتوانید FMEA را به تنهایی و پشت میز خود انجام دهید.
FMEA از چه چیزی تشکیل شده است؟
عناصر اصلی FMEA عبارتند از:
- حالت وقوع خرابی (Failure Mode) احتمالی که نحوه عدم وظیفه الزامی توسط قلم (Item) را توصیف میکند؛
- علت (علل) (Cause) حالت وقوع خرابی احتمالی
- اثر (Effect) وقوع خرابی. چه بر روی سیستمی که قلم بخشی از آن است، و تا اثرش بر قلم نهایی و چه بر روی افرادی که از آن استفاده میکنند؛
و در مورد تحلیل (FMECA)، این شامل ارزیابی ریسک حالتهای وقوع خرابی احتمالی شناسایی شده، نیز میشود:
- ارزیابی ریسکهای مرتبط با حالتهای وقوع خرابی احتمالی و اثرات آنها؛
- فهرست اولویتبندی شده اقدامات اصلاحی برای رسیدگی به حالتها و اثرات خرابی با بالاترین ریسک
FMEA از کجا آمده است؟
قبل از اینکه عمیقتر به FMEAها و نحوه استفاده از آنها بپردازیم، بیایید نگاهی سریع به تاریخ FMEA بیندازیم.
FMEA توسط ارتش آمریکا در اواخر دهه 1940 برای بررسی مشکلات مربوط به نقص مهمات تکوین یافت. برای حل این مشکلات، آنها یک فرآیند ساختاریافته برای حذف تمام علل ریشهای احتمالی ایجاد کردند.
این یکی از اولین رویکردهای بسیار ساختاریافته و سیستماتیک برای تحلیل وقوع خرابی بود. این رویکرد ابتدا در MIL-P-1629 “با عنوان روشهایی برای انجام تحلیل حالتهای وقوع خرابی، اثرات و حساسیت” مورخ 9 نوامبر 1949 تدوین شد.
با نتیجه بخش بودن این روش، بعدها توسط صنایع هستهای و هوافضا از جمله ناسا به کار گرفته شد. ظاهراً ناسا تا آنجا پیش رفته است که استفاده از FMEAها را به موفقیت فرود بر ماه نسبت میدهد.
از آنجا به بعد، استاندارد نظامی MIL-STD-1629 که اغلب به آن اشاره میشود، توسط نیروی دریایی ایالات متحده مورد بازنگری قرار گرفت و منتشر شد.
چه کسی از FMEA استفاده میکند؟
FMEA راه خود را به بخش خصوصی پیدا کرد، ابتدا از طریق شرکت خودروسازی فورد در دهه 1970. تحلیل اثرات حالت وقوع خرابی اکنون به خوبی در صنعت خودرو، بخش انرژی و بسیاری از صنایع تولیدی دیگر مورد استفاده قرار میگیرد.
امروزه حتی تولیدکنندگان کالاهای مختلف نیز از تحلیل FMEA در طول فرآیند طراحی خود استفاده میکنند و FMEA به سنگ بنای اکثر سیستمهای مدیریت کیفیت تبدیل شده است.
استانداردها و راهنماهای FMEA
چندین استاندارد و راهنما وجود دارد که نحوه انجام تحلیل حالت وقوع خرابی و اثرات را شرح میدهد. این استانداردها فرآیند FMEA، فرم FMEA پیشنهادی را پوشش داده و راهنماییهای فنی دقیقی ارائه میدهند.
در حال حاضر، استانداردهای اصلی FMEA عبارتند از:
- IEC 60812 فنون تحلیلی برای قابلیت اطمینان سیستم – روش اجرایی تحلیل حالت وقوع خرابی و اثرات (FMEA) . این استاندارد بینالمللی، تحلیل حالتها و اثرات وقوع خرابی (FMEA) و تحلیل حالتها، اثرات و بحرانیت وقوع خرابی (FMECA) را شرح میدهد و راهنماییهایی در مورد نحوهی اعمال آنها ارائه میدهد. این استاندارد از طریق وبسایت IEC قابل دسترسی است.
- انجمن مهندسان خودرو (SAE) استاندارد J1739، حالت وقوع خرابی احتمالی و تحلیل اثرات آن در طراحی (DFMEA)، حالت وقوع خرابی احتمالی و تحلیل اثرات آن در فرآیندهای تولید و مونتاژ (PFMEA)، ویرایش ۱، ژانویه ۲۰۰۹، از طریق وبسایت SAE در دسترس است.
- روش توصیهشده هوافضای: SAE ARP5580 روشهای توصیهشده تحلیل حالتهای وقوع خرابی و اثرات آن (FMEA) برای کاربردهای غیرخودرویی، ۲۰۰۱.
- FMEA-4 تحلیل حالت وقوع خرابی احتمالی و اثرات آن، ۲۰۰۸، گروه اقدام صنعت خودرو (AIAG)، که معادل فنی SAE 1739 است که بهطور خاص برای صنعت خودرو نوشته شده است. این استاندارد از طریق وبسایت AIAG در دسترس است.
- یکی دیگر از استانداردهای رایج برای FMEAها، MIL-STD-1629A: Procedures for Performing a Failure Mode Effects and Criticality Analysis است که توسط وزارت دفاع ایالات متحده در سال ۱۹۸۴ منتشر شد. با این حال، این استاندارد در سال ۱۹۹۸ توسط وزارت دفاع ایالات متحده لغو شد.
در بسیاری از مقالات موجود در اینترنت، معمولاً از SAE J1739 و MIL-STD-1629A به عنوان استانداردهای اصلی FMEAها یاد میشود. اما اگر در صنایع فرآوری مانند نفت و گاز، معدن، مواد شیمیایی، داروسازی و غیره کار میکنید، بهتر است از استاندارد IEC 60812 یا SAE Aerospace Recommended Practice ARP5580 استفاده کنید.
انواع مختلف FMEA
رویکردهای مختلفی برای انجام FMEA وجود دارد. ممکن است بشنوید که افراد در مورد FMEA سیستم، FMEA طراحی (DFMEA) یا FMEA فرآیندی (PFMEA) صحبت میکنند.
هر کدام کمی متفاوت هستند، شاید از کاربرگها و قالبهای مختلف استفاده شود، اما همیشه به مفهوم کلیدی:
- چگونه ممکن است این وقوع خرابی رخ دهد؟
- چرا وقوع خرابی رخ میدهد؟
- و پیامد آن چه خواهد بود؟
وقتی صحبت از FMEA در دنیای نگهداری و قابلیت اطمینان میشود، ترجیح بر این است FMEA را به صورت زیر در نظر بگیرم:
یک FMEA وظیفهای، مانند آنچه طی تحلیل RCM انجام میدهید، یا
یک FMEA مبتنی بر سختافزار که در آن بر اساس اجزا بررسی میکنید.
FMEA وظیفهای زمانی مناسب است که هنوز در مراحل اولیه چرخه عمر قلم/تجهیزات خود هستید. بنابراین وقتی هنوز طراحی کاملی ندرید، بهترین رویکرد استفاده از FMEA وظیفهای است.
وقتی تجهیزات شما از قبل، احتمالاً برای سالهای زیادی، در حال کار هستند، FMEA سختافزاری اغلب میتواند سادهترین مسیر برای انجام باشد. لازم نیست نگران نوشتن عبارات وظیفهای دقیق باشید. در عوض، شما تجهیزات خود را به سیستم، زیرسیستم، اجزا و غیره تا سطحی که مفید است، تقسیم میکنید. و از آنجا حالتهای وقوع خرابی را تعیین میکنید.
از آنجا که FMEAهای سختافزاری وظیفهها را تعیین نمیکنند، طبیعتاً بین ظرفیت طراحی و آنچه واقعاً از تجهیزات خود نیاز دارید، تمایز قائل نمیشوند. و این یکی از خطرات مرتبط با FMEAهای سختافزاری است.
اگر عملکرد تجهیز و زیرسیستمهای آن را بهدرستی شناسایی نکنید، ممکن است عملاً در حال پیشگیری از حالتهای خرابی باشید که در واقع اهمیتی ندارند. بدون یک بیانیه وظیفه دقیق، ممکن است نتوانید تأثیر یک خرابی را بر تجهیزات و کل کارخانه به طور دقیق ارزیابی کنید. و ممکن است در نهایت نگهداری پیشگیرانهای انجام دهید که ارزش تلاش را ندارد.
DFMEA چیست؟
به طور خلاصه، DFMEA یک تحلیل حالتها و اثرات خرابی طراحی است، به عبارت دیگر، FMEA است که طی مرحله طراحی یک پروژه اجرا میشود. این ابزاری برای طراحی برای قابلیت اطمینان است.
PFMEA یا FMEA فرآیند چیست؟
PFMEA یا تحلیل حالتها و اثرات وقوع خرابی فرآیند، نوعی FMEA است که روی یک فرآیند انجام میشود، یعنی چگونگی وقوع خرابی یک فرآیند، پیامدهای وقوع خرابی آن فرآیند را تحلیل میکند و سپس اقدامات اصلاحی احتمالی را شناسایی میکند.
چرا FMEA انجام میدهیم؟
قبل از اینکه به مراحل انجام FMEA بپردازیم و نگاهی به فرم FMEA بیندازیم، بیایید در مورد اینکه چرا FMEA را انجام میدهیم، شفافسازی کنیم.
همانطور که کارل اس. کارلسون در کتاب خود با عنوان FMEAهای مؤثر ۲ اشاره میکند، هدف اصلی FMEA بهبود طراحی یک سیستم، زیرسیستم، جزء یا حتی یک فرآیند است.
اما کارلسون در کتاب خود به دلایل دیگری نیز اشاره میکند که چرا باید FMEA انجام دهید، به عنوان مثال:
- شناسایی و جلوگیری از خطرات ایمنی؛
- به حداقل رساندن از دست دادن وظیفه محصول یا تنزل وظیفه؛
- بهبود طرحهای آزمون و تصدیق (در مورد FMEAهای سیستم یا طراحی)؛
- بهبود برنامههای کنترل فرآیند (در مورد FMEAهای فرآیند)؛
- در نظر گرفتن تغییرات در طراحی محصول یا فرآیند تولید؛
- شناسایی ویژگیهای مهم محصول یا فرآیند؛
- تدوین برنامههای نگهداری پیشگیرانه برای ماشینآلات و تجهیزات در حال کار؛
- تدوین فنون تشخیص آنلاین.
چه زمانی باید تحلیل FMEA انجام دهید؟
- بهبود قابلیت اطمینان قلم/تجهیزات طی طراحی
- بهبود برنامههای نگهداری پیشگیرانه برای تجهیزاتی که در حال حاضر در حال خدمت هستند
و طی مرحله طراحی، شما میخواهید با یک FMEA کاربردی در اوایل فرآیند طراحی شروع کنید.
اگر خیلی دیر FMEA را در فرآیند طراحی شروع کنید، برای تأثیرگذاری بر طراحی به مشکل خواهید خورد و در نهایت با طرحی مواجه خواهید شد که مشکلات قابلیت اطمینان ذاتی دارد و این نقصها یا تا آخر عمر با شما خواهند ماند، یا باید پس از بهرهبرداری، برای رفع آنها وقت و هزینه صرف کنید.
جلوگیری از وقوع این نقصها با مقابله با آنها در اوایل چرخه عمر بسیار آسانتر و ارزانتر است. شما این کار را از طریق یک FMEA کاربردی طی مرحله طراحی انجام میدهید.
با پیشرفت طی طراحی، ممکن است بخواهید FMEA وظیفهای خود را به FMEA سختافزاری منتقل کنید تا مطمئن شوید که همه حالتهای خرابی (مهم) را پوشش میدهید.
بسیاری از ما به سادگی شرکت/کارخانهای را که داریم به ارث بردهایم و همه نقصها و مشکلات قابلیت اطمینان را نیز با آن به ارث بردهایم. پس چه باید کرد؟
ما میتوانیم از تحلیل علت ریشهای (RCA) برای پیگیری سیستماتیک عوامل مخرب خود استفاده کنیم. میتوانیم اطمینان حاصل کنیم که وقتی چیزی خراب میشود، آن را تعمیر و بهبود میدهیم تا دوباره خراب نشود.
اما آیا میتوانیم کمی پیشگیرانهتر عمل کنیم؟
پاسخ مثبت است، با استفاده از FMEAها تجهیزات نصب شده که از قبل عملیاتی هستند، میتوانیم از خرابی جلوگیری کنیم. ما حالتهای خرابی معتبر را شناسایی میکنیم و بهترین روش برای رسیدگی به آنها را تعیین میکنیم. این میتواند یک برنامه PM بهینه شده یا شاید تغییر در تجهیزات باشد.
حالت خرابی چیست؟
حالتهای خرابی یکی از آن کلماتی است که در صنعت ما میتواند باعث سردرگمی و ناهماهنگی زیادی شود.
در سراسر صنعت، مردم وقتی در مورد حالت خرابی صحبت میکنند، معانی کمی متفاوتی دارند. مخصوصاً وقتی در مورد حالتهای خرابی و مکانیزمهای خرابی صحبت میکنیم.
خب، حالت خرابی چیست؟ و مکانیزم خرابی چیست؟
میتوانید آن را در گوگل جستجو کنید، ویکیپدیا را بخوانید و تعاریف مختلفی پیدا کنید. یکی از تعاریفی که من برای حالت خرابی پیدا کردم این بود: “شرایط خاصی که باعث خرابی وظیفهای میشود و اغلب به بهترین شکل با شرایط پس از خرابی توصیف میشود.”
در کتاب مرجع RCM نوشته جان موبری، حالت خرابی را به صورت زیر تعریف کرده است:
“هر رویدادی که باعث خرابی وظیفهای شود”
موبری در کتاب خود، حالتهای خرابی را بیشتر توضیح میدهد و نتیجه میگیرد که آنها اغلب به بهترین شکل به عنوان یک فعل + اسم توصیف میشوند که وضعیت فیزیکی جزء را توصیف میکند. به عنوان مثال، یک محور شکسته یا یک محور تغییر شکل یافته – که هر دو حالتهای خرابی جداگانهای هستند.
نکتهی مهمی که باید در نظر داشته باشید این است که توصیف وضعیت فیزیکی جزء باید تا حد امکان دقیق و معنادار باشد.
این بدان معناست که باید سعی کنید از افعالی مانند «خرابی Fail»، «شکستگی Fractured» یا «نقص وظیفه Malfunctions» اجتناب کنید. این افعال اشارهی کمی یا هیچ اشارهای به آنچه اتفاق افتاده است، ندارند و توصیف دقیقی از وضعیت فیزیکی جزء نیستند. به عنوان مثال، «محور شکسته» میتواند «محور شکسته شده» یا «محور تغییر شکل یافته» باشد. همانطور که قبلاً دیدیم، این دو حالت خرابی مجزا هستند و هر کدام به روشهای کاهش متفاوتی نیاز دارند.
معضل همیشگی: علت خرابی یا حالت خرابی
تعیین اینکه تا چه سطحی از جزئیات باید در مورد حالتهای خرابی و علل خرابی خود بررسی کنید، میتواند کمی هنر باشد.
و این به این دلیل است که آنچه شما به عنوان علت خرابی در سطح سیستم در نظر میگیرید، میتواند در سطح زیرسیستم یا حتی اجزا، به عنوان حالت خرابی در نظر گرفته شود. جان موبری در کتاب خود RCM II مثال خوبی از این مورد را برای یک دستگاه پمپ ارائه میدهد، به شکل ۴.۷ در فصل ۴، تحلیل حالتها و اثرات خرابی (FMEA) مراجعه کنید.
با این حال، وقتی اظهارات حالت خرابی و علت خرابی را با هم میخوانیم، باید حاوی جزئیات کافی باشند تا بتوان یک استراتژی مدیریت خرابی مناسب را انتخاب کرد، اما نه آنقدر جزئیات که زمان زیادی را صرف خود فرآیند تحلیل کند.
نمودار زیر این موضوع را به خوبی خلاصه میکند:
چه زمانی باید تحلیل FMEA انجام دهید؟
- بهبود قابلیت اطمینان قلم/تجهیزات طی طراحی
- بهبود برنامههای نگهداری پیشگیرانه برای تجهیزاتی که در حال حاضر در حال خدمت هستند
و طی مرحله طراحی، شما میخواهید با یک FMEA کاربردی در اوایل فرآیند طراحی شروع کنید.
اگر خیلی دیر FMEA را در فرآیند طراحی شروع کنید، برای تأثیرگذاری بر طراحی به مشکل خواهید خورد و در نهایت با طرحی مواجه خواهید شد که مشکلات قابلیت اطمینان ذاتی دارد و این نقصها یا تا آخر عمر با شما خواهند ماند، یا باید پس از بهرهبرداری، برای رفع آنها وقت و هزینه صرف کنید.
جلوگیری از وقوع این نقصها با مقابله با آنها در اوایل چرخه عمر بسیار آسانتر و ارزانتر است. شما این کار را از طریق یک FMEA کاربردی طی مرحله طراحی انجام میدهید.
با پیشرفت طی طراحی، ممکن است بخواهید FMEA وظیفهای خود را به FMEA سختافزاری منتقل کنید تا مطمئن شوید که همه حالتهای خرابی (مهم) را پوشش میدهید.
بسیاری از ما به سادگی شرکت/کارخانهای را که داریم به ارث بردهایم و همه نقصها و مشکلات قابلیت اطمینان را نیز با آن به ارث بردهایم. پس چه باید کرد؟
ما میتوانیم از تحلیل علت ریشهای (RCA) برای پیگیری سیستماتیک عوامل مخرب خود استفاده کنیم. میتوانیم اطمینان حاصل کنیم که وقتی چیزی خراب میشود، آن را تعمیر و بهبود میدهیم تا دوباره خراب نشود.
اما آیا میتوانیم کمی پیشگیرانهتر عمل کنیم؟
پاسخ مثبت است، با استفاده از FMEAها تجهیزات نصب شده که از قبل عملیاتی هستند، میتوانیم از خرابی جلوگیری کنیم. ما حالتهای خرابی معتبر را شناسایی میکنیم و بهترین روش برای رسیدگی به آنها را تعیین میکنیم. این میتواند یک برنامه PM بهینه شده یا شاید تغییر در تجهیزات باشد.
حالت خرابی چیست؟
حالتهای خرابی یکی از آن کلماتی است که در صنعت ما میتواند باعث سردرگمی و ناهماهنگی زیادی شود.
در سراسر صنعت، مردم وقتی در مورد حالت خرابی صحبت میکنند، معانی کمی متفاوتی دارند. مخصوصاً وقتی در مورد حالتهای خرابی و مکانیزمهای خرابی صحبت میکنیم.
خب، حالت خرابی چیست؟ و مکانیزم خرابی چیست؟
میتوانید آن را در گوگل جستجو کنید، ویکیپدیا را بخوانید و تعاریف مختلفی پیدا کنید. یکی از تعاریفی که من برای حالت خرابی پیدا کردم این بود: “شرایط خاصی که باعث خرابی وظیفهای میشود و اغلب به بهترین شکل با شرایط پس از خرابی توصیف میشود.”
در کتاب مرجع RCM نوشته جان موبری، حالت خرابی را به صورت زیر تعریف کرده است:
“هر رویدادی که باعث خرابی وظیفهای شود”
موبری در کتاب خود، حالتهای خرابی را بیشتر توضیح میدهد و نتیجه میگیرد که آنها اغلب به بهترین شکل به عنوان یک فعل + اسم توصیف میشوند که وضعیت فیزیکی جزء را توصیف میکند. به عنوان مثال، یک محور شکسته یا یک محور تغییر شکل یافته – که هر دو حالتهای خرابی جداگانهای هستند.
نکتهی مهمی که باید در نظر داشته باشید این است که توصیف وضعیت فیزیکی جزء باید تا حد امکان دقیق و معنادار باشد.
این بدان معناست که باید سعی کنید از افعالی مانند «خرابی Fail»، «شکستگی Fractured» یا «نقص وظیفه Malfunctions» اجتناب کنید. این افعال اشارهی کمی یا هیچ اشارهای به آنچه اتفاق افتاده است، ندارند و توصیف دقیقی از وضعیت فیزیکی جزء نیستند. به عنوان مثال، «محور شکسته» میتواند «محور شکسته شده» یا «محور تغییر شکل یافته» باشد. همانطور که قبلاً دیدیم، این دو حالت خرابی مجزا هستند و هر کدام به روشهای کاهش متفاوتی نیاز دارند.
معضل همیشگی: علت خرابی یا حالت خرابی
تعیین اینکه تا چه سطحی از جزئیات باید در مورد حالتهای خرابی و علل خرابی خود بررسی کنید، میتواند کمی هنر باشد.
و این به این دلیل است که آنچه شما به عنوان علت خرابی در سطح سیستم در نظر میگیرید، میتواند در سطح زیرسیستم یا حتی اجزا، به عنوان حالت خرابی در نظر گرفته شود. جان موبری در کتاب خود RCM II مثال خوبی از این مورد را برای یک دستگاه پمپ ارائه میدهد، به شکل ۴.۷ در فصل ۴، تحلیل حالتها و اثرات خرابی (FMEA) مراجعه کنید.
با این حال، وقتی اظهارات حالت خرابی و علت خرابی را با هم میخوانیم، باید حاوی جزئیات کافی باشند تا بتوان یک استراتژی مدیریت خرابی مناسب را انتخاب کرد، اما نه آنقدر جزئیات که زمان زیادی را صرف خود فرآیند تحلیل کند.
نمودار زیر این موضوع را به خوبی خلاصه میکند:
قبل از شروع – برای FMEA به چه کسی نیاز دارید؟
همانند بسیاری از بخشهای یک فرآیند طراحی و مشابه انجام تحلیل ریشهای علت، موفقیت FMEA شما به این بستگی دارد که چه کسی را درگیر کردهاید. این بستگی به این دارد که هنگام انجام تحلیل خود چه کسی را در اتاق دارید.
بنابراین مطمئن شوید که یک تیم چندوظیفهای را تشکیل میدهید که شامل رشتههای مختلف مهندسی، ایمنی، نگهداری و عملیات و همچنین رشتههای کمتر شناختهشده مانند پیمانکاری و تدارکات باشد.
فرم FMEA
درست مانند رویکردهای مختلفی که برای FMEA وجود دارد، چندین فرم FMEA نیز وجود دارد که از هر رویکرد متفاوت پشتیبانی میکنند. با این حال، الگوهای مختلف FMEA بسیار مشابه هستند. و این منطقی است زیرا همه آنها برای دستیابی به اهداف بسیار مشابهی تلاش میکنند.
در زیر یک فرم FMEA ایجاد کردیم که یک نسخه رایگان است و میتوانید از آن استفاده کنید.
نرمافزار FMEA
احتمالاً رایجترین ابزار برای انجام FMEA، مایکروسافت اکسل خواهد بود. راستش را بخواهید، من در بیشتر دوران کاریام از این نرمافزار استفاده کردهام و در بسیاری از موارد، این نرمافزار تمام چیزی است که نیاز دارید. اما مهم است بدانید که راهحلهای نرمافزاری پیشرفتهتر و اختصاصیتری برای FMEA وجود دارد. و بسته به نیازهای شما، ممکن است استفاده از نرمافزار اختصاصی FMEA انتخاب بهتری نسبت به صرفاً کار با یک صفحه گسترده باشد.
در زیر، مروری بر برخی از امیدوارکنندهترین بستههای نرمافزاری FMEA موجود در بازار ارائه شده است. برخی از نرمافزارهای FMEA دقیقاً همین کار را انجام میدهند، FMEA را مدیریت میکنند، اما راهحلهای پیشرفتهتری نیز در بازار وجود دارند که به شما امکان میدهند استراتژی کامل نگهداری و تعمیرات، از جمله پیادهسازی در CMMS و/یا تحلیلهای قابلیت اطمینان پیشرفتهتر را مدیریت کنید.
برای روشن شدن موضوع: من خودم از این ابزارها استفاده نکردهام، بنابراین لطفاً قبل از اینکه تصمیم بگیرید از نرمافزار FMEA به جای صفحه گسترده استفاده کنید، خودتان بررسیهای لازم را انجام دهید.
در نهایت، این تحلیل – فرآیند تفکر مشارکتی – است که ارزش را تعیین میکند. نه ابزار نرمافزاری.
ASENT FMECA Manager – مجموعه ابزار برتر قابلیت اطمینان و نگهداری Raytheon. شامل یک ابزار FMECA بسیار قدرتمند است که FMECA، تحلیل RCM و تحلیل آزمون پذیری را ترکیب میکند.
Byteworx – نرمافزار قدرتمند و مقرونبهصرفه برای تحلیل حالت و اثرات وقوع خرابی. Byteworx FMEA، انتخاب جهانی شرکت فورد موتور، کاملاً با SAE J-1739 ویرایش سوم سازگار است.
FMEA-Pro – نرمافزار FMEA/FMECA از Sphera. یک راهحل نرمافزاری همهکاره که سازگاری سازمانی را فراهم میکند و به انطباق سازمانی کمک میکند.
Quality Plus – نرمافزار FMEA از Harpco Systems, Inc. هم FMEAهای طراحی و هم FMEAهای فرآیند را انجام میدهد.
Reliability Workbench – ابزار قدرتمند Isograph. Reliability Workbench قادر به انجام تعداد زیادی تحلیل قابلیت اطمینان است و همچنین شامل یک ابزار FMEA/FMECA میباشد.
ریسک و قابلیت اطمینان Windchill – مجموعه Windchill از Crimson Quality ابزاری برای FMEA (تحلیل حالت و اثرات وقوع خرابی) و FMECA (شامل حساسیت) ارائه میدهد.
XFMEA – نرمافزار FMEA از ReliaSoft. پشتیبانی تخصصی برای انواع تحلیل حالت و اثرات وقوع خرابی (FMEA) ارائه میدهد.
Relyence Software – نرمافزار FMEA/FMECA، که با میزبانی ابری یا نصب شده روی سختافزار شما در دسترس است. از FMEAهای طراحی و فرآیند استاندارد و سفارشی و Mil FMECA پشتیبانی میکند.
:Ref
https://reliabilityacademy.com/articles/preventive-maintenance/fmea-failure-mode-effects-analysis
https://webstore.iec.ch/en/publication/26359
https://www.sae.org/standards/arp5580-recommended-failure-modes-effects-analysis-fmea-practices-non-automobile-applications
مطالب زیر را حتما مطالعه کنید
وایبول چیست؟
دوقلو (همزاد) ریسک دیجیتال چیست؟
ایمنی هوانوردی و قابلیت اطمینان
چگونه مهندسی قابلیت اطمینان شانس استخدام مهاجران را چند برابر میکند؟
وقوع خرابی در آپولو 13: چرا مخزن اکیسژن آپولو 13 منفجر شد؟
قابلیت اطمینان چیست؟
1 دیدگاه
به گفتگوی ما بپیوندید و دیدگاه خود را با ما در میان بگذارید.
555pgame: Pretty decent site! Good promos and easy to get started. I like what I saw at the first time. Check it out yourself: 555pgame